Le certificazioni sono state ottenute, si passa alla commercializzazione e alla personalizzazione: a Carpi, in via della Meccanica, si lavora senza sosta per fornire ai cittadini dispositivi di protezione individuale che uniscano la conformità alle norme di legge e il gusto per la moda

Il distretto carpigiano è da sempre famoso per la qualità dei suoi prodotti tessili ma oggi non si parla più solo di abbigliamento, bensì anche di produzione di dispositivi di protezione.

Federico Poletti, proprietario di Tessitura Florida, azienda che si occupa dal 1988 della produzione di tessuti jersey di alta qualità, nei mesi della pandemia che ha colpito anche il nostro Paese, ha avuto l’idea di riconvertire la sua azienda per la produzione di dispositivi per la protezione individuale.

La fabbrica disponeva già precedentemente di un efficiente impianto produttivo e dopo mesi di ricerca e perfezionamento delle tecniche di produzione, finalmente oggi riesce a produrre 50.000 mascherine al giorno ed è pronta per la commercializzazione.

“Non siamo mai rimasti fermi, da aprile ad oggi abbiamo sempre prodotto tessuti per mascherine – spiega Federico Poletti -. Il nostro obbiettivo è quello di coprire il range delle mascherine chirurgiche anche se le nostre hanno solo le sembianze della chirurgica ma sono mascherine lavabili 15 volte”.

L’impresa produce infatti due tipi di mascherine a tre strati, una equiparabile al tipo Fp2 con un filtrante superiore al 95% e l’altra al tipo Fp3 con un filtrante superiore al 98%.

Ad aprile nel pieno dei contagi, l’azienda si è occupata esclusivamente della produzione di tessuti per mascherine, mentre invece, dal 4 di maggio dopo la riapertura, ha ripreso anche la produzione di tessuti a maglia.

In questi mesi di produzione, la ditta, che già possedeva la certificazione Icea/Aiab per la produzione di tessile biologico e la certificazione Unimo per studiare i processi innovativi indirizzati alla produzione di tessuti ipoallergenici è riuscita ad ottenere la certificazione dall’istituto mondiale della sanità.

Poletti puntualizza: “Per noi era imprescindibile prima di tutto avere le certificazioni da parte dell’Istituto Superiore di Sanità che ci consente di poterle commercializzare in tutta Italia, a questo punto, avuta la certificazione stiamo percorrendo la strada dei lavaggi; come abbiamo detto siamo arrivati a 15 e arriveremo a realizzare una stampa finale sulla parte esterna della mascherina. Il nostro tessuto è infatti stampabile e quindi, mantenendo le stesse caratteristiche, possiamo realizzare un prodotto con la riproduzione di un logo aziendale piuttosto che di un circolo oppure solo fashion a livello di disegno e di grafiche. Tutto questo per poterlo utilizzare abitualmente con l’abbigliamento rendendo alla moda un dispositivo indispensabile, almeno per quest’anno, per poter uscire”.